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Actualizado el 17 de Octubre de 2025
Corte y Doblez de Lámina: Procesos, Tolerancias y Acabados para Manufactura
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Guía práctica para definir procesos y tolerancias
Optimiza calidad y costo en manufactura de lámina especificando con claridad método de corte, parámetros de doblez y acabados. Incluye rangos de tolerancia típicos, radios mínimos y consideraciones de planitud.
Orientada a ingenieros de manufactura, compradores técnicos y estimadores.
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Índice
Procesos de corte: capacidades y calidad de borde
| Proceso | Ventajas | Limitaciones | Tolerancia típica | Observaciones |
|---|---|---|---|---|
| Láser fibra/CO₂ | Alta precisión, orificios pequeños (Ø ≥ 1×t), repetibilidad, mínima deformación | En espesores >16–20 mm disminuye velocidad; reflectivos requieren parámetros finos | ±0.10–0.20 mm en calibres delgados; ±0.30–0.40 mm en placas | Planitud clave; HAZ mínima. Lead-in/lead-out y microjuntas mejoran calidad de borde |
| Guillotina | Muy productivo en cortes rectos y formatos; bajo costo por corte; sin HAZ | Solo líneas rectas; posibilidad de rebaba si filo desajustado o holgura incorrecta | ±0.30–0.50 mm según calibre y largo | Controlar escuadra, presión de pisadores y holgura cuchilla. Ideal para tiras |
| Plasma | Versátil en espesores medios/altos; alta tasa de remoción; cortes biselados posibles | Borde más rugoso vs láser; HAZ mayor; precisión menor en agujeros pequeños | ±0.40–0.80 mm | Considerar limpieza de escoria; gas y consumibles impactan acabado |
| Waterjet | Sin zona afectada por calor, excelente para materiales sensibles (aluminio, compuestos) | Velocidad menor; costo operativo mayor; requiere manejo de abrasivo | ±0.10–0.30 mm | Ángulos de conicidad se corrigen con cabezal dinámico; excelente borde |
| Punzonado CNC | Muy rápido para múltiples perforaciones, embutidos ligeros y rejillas | Bordes con marcas de mordida en contornos; radios/valores limitados por herramienta | ±0.20–0.40 mm | Combina con láser (combi) para contornos finos y productividad |
Recomendaciones de diseño para corte
- Distancia mínima entre orificio y borde: ≥ 1.5×t (láser) / ≥ 2×t (plasma)
- Ancho mínimo de alma/puente: ≥ 1.0–1.2×t para rigidez
- Evita ranuras de < 1.0×t; redondea esquinas interiores (R ≥ 0.5×t)
Calidad de borde
- Clasifica el borde (A=visible, B=funcional, C=oculto) para decidir desbarbado
- Define rugosidad objetivo cuando aplique (p.ej., Ra ≤ 3.2 µm)
- Prever biselados/chanflanes si se requiere ensamble posterior
Nota: las tolerancias dependen de calibre, planitud, fijación, consumibles y parámetros. Validar con muestra.
Doblez: V-Die, radio interior y compensación
- Selección de V-Die: aproximación práctica: V ≈ 6–12× t según material y acabado.
- Radio interior mínimo: HRPO ≈ 1×t; galvanizado/pintro ≈ 1.5–2×t para evitar microfisuras.
- Springback: compensar ángulos 1–3° según material; ajustar coronación en piezas largas.
- Marcas de mordaza: proteger caras visibles con película/pads; considerar desbarbado o granallado.
Tolerancias típicas de doblez
- Ángulo: ±1–2° (piezas cortas) / ±2–3° (piezas largas)
- Cota a arista de doblez (BA/BD): ±0.25–0.50 mm
- Arqueo (“banana”): limitar con back-gauges, secuencias simétricas y coronación
- Repetibilidad: define topes, presión y secuencia en la hoja de proceso
Buenas prácticas
- Orientar fibras de laminación para minimizar grietas en radios pequeños
- Definir K-factor y deducción de doblez en planos críticos
- Agregar ranuras de alivio en pestañas cortas y zonas de concentración de esfuerzo
- Evitar colisiones de herramientas en dobleces en Z (separación ≥ 2×t)
Ejemplos rápidos
Canal U en acero 1.5 mm: R=1.5 mm, V=12 mm, 90° con sobre-doblado 2°
Doblado Z en aluminio 2.0 mm: distancia entre líneas ≥ 2×t; pads para evitar marcas
Tolerancias de fabricación: lineales, angulares y planitud
| Característica | Rango orientativo | Cómo controlarlo |
|---|---|---|
| Corte lineal | ±0.10–0.80 mm (según proceso) | Topes duros/fijación; planitud de lámina; parámetros estables |
| Diámetro de orificio | ±0.10–0.30 mm (láser/waterjet) | Microjuntas; lead-in/lead-out; compensaciones por diámetro |
| Ángulo de doblez | ±1–3° | Corrección por resorte, coronación, control de V y presión |
| Planitud | ≤1 mm por 500 mm | Seleccionar HRPO; enderezado/rodillos; secuencias simétricas |
| Perpendicularidad | 0.2–0.5 mm/300 mm | Escuadras de referencia; verificación con CMM o galgas |
GD&T esencial: usa referencias de datums claras; aplica paralelismo/ perpendicularidad/ posición sólo cuando impacte el ensamble.
Tolerancias innecesariamente cerradas elevan costo por mayor preparación, menor velocidad o retrabajos.
Acabados metálicos: selección y compatibilidad
- Galvanizado (G60/G90): gran protección; aumentar radio de doblez y preparar antes de pintar.
- Pintro (poliéster/PE): color + protección; cuida el sentido del doblez para evitar cuarteo.
- Fosfatizado / conversión: excelente anclaje para pintura; mejora resistencia a corrosión.
- Granallado y desbarbado: uniformiza superficie y elimina aristas; afecta pequeñas cotas.
- Pintura en polvo: espesor 60–90 µm; reservar holguras en encastres y roscas.
Compatibilidad con procesos
- Láser sobre pintro/galva: posible, pero ajustar parámetros y limpiar zona de corte
- Waterjet: ideal cuando no se desea HAZ ni decoloración
- Plasma: usar consumibles adecuados para recubrimientos
Impacto en tolerancias
- Añade espesor de recubrimiento a cotas críticas (p.ej., ranuras para ensamble)
- Define rugosidad objetivo previa a pintura para asegurar adhesión
- Protege zonas roscadas/roscas insertadas antes del acabado
Define la capa final en plano para evitar interferencias y asegurar consistencia visual.
FAQ
El láser ofrece la menor variación en lámina delgada, seguido de waterjet. Plasma y guillotina dependen más de ajuste, espesor y consumibles.
Como guía, usa ~1×t en HRPO y ~1.5–2×t en galvanizado/pintro. Para estética visible o recubrimientos gruesos, incrementa el radio y valida con muestra.
Sí. Tolerancias cerradas implican más preparación, menor velocidad y posibles retrabajos. Tolera solo lo necesario para el ensamble.
Sí. Por ejemplo, punzonado para patrones de orificios y láser para contornos finos; corte en guillotina para formatos y láser para detalles.
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