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Mantenimiento del control eléctrico: estrategias preventivas para una operación confiable
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Convierte el mantenimiento eléctrico en una ventaja competitiva para tu planta
Un programa sólido de mantenimiento eléctrico sobre tableros y sistemas de control reduce paros no programados, evita fallas graves y alarga la vida útil de la infraestructura. No es solo una tarea de cumplimiento: es una herramienta para proteger la producción y la seguridad del personal.
El mantenimiento del control eléctrico integra inspección de conexiones, limpieza, pruebas funcionales, verificación de protecciones y actualización de la documentación. Cuando se combina con criterios de protección eléctrica industrial y con una correcta automatización del control eléctrico, se obtienen sistemas más robustos y fáciles de supervisar.
En este artículo se presenta una visión práctica para estructurar estrategias preventivas, organizar rutas de inspección y priorizar actividades de mantenimiento eléctrico según la criticidad de cada proceso.
Componentes críticos dentro del sistema de control eléctrico
El mantenimiento del control eléctrico inicia identificando los elementos que concentran mayor riesgo: fuentes de alimentación, PLC, módulos de E/S, variadores, contactores, relevadores, borneras y cableado de señal. Cada uno tiene modos de falla característicos que deben contemplarse en el programa de mantenimiento eléctrico.
Las conexiones flojas, puntos calientes, contaminación por polvo o humedad y aislamientos degradados son causas frecuentes de disparos intempestivos y pérdidas de comunicación. Por ello se recomiendan inspecciones periódicas con cámara termográfica, verificación de torque en bornes y limpieza controlada de los gabinetes.
Clasificar estos componentes según su criticidad permite definir frecuencias de inspección diferenciadas, evitando sobrecargar los recursos de mantenimiento y concentrándose en lo que realmente impacta la operación.
Estrategias de mantenimiento eléctrico preventivo en tableros y gabinetes
Un plan de mantenimiento eléctrico preventivo incluye tareas rutinarias como reapriete de conexiones, limpieza de filtros y ventiladores, pruebas de disparo en protecciones, respaldo de programas y verificación de alarmas. Estas acciones se programan en ventanas de mantenimiento definidas para no afectar la producción.
En sistemas con alta disponibilidad se puede combinar el mantenimiento preventivo con técnicas predictivas, como monitoreo de temperatura, corrientes, armónicos y vibración. La tendencia de estas variables ayuda a anticipar fallas antes de que se traduzcan en paros de planta.
La clave es documentar cada actividad, registrar hallazgos y retroalimentar el plan de mantenimiento con base en incidentes reales, de modo que el programa evolucione junto con la operación.
Protección eléctrica industrial y automatización del mantenimiento
La protección eléctrica industrial —interruptores, relevadores de protección, fusibles y dispositivos de monitoreo— debe revisarse periódicamente para asegurar que las curvas de disparo y ajustes siguen vigentes. La coordinación adecuada reduce el riesgo de que una falla localizada afecte áreas completas de la planta.
Al mismo tiempo, la automatización del control eléctrico permite registrar eventos, alarmas y contadores de operación que se convierten en insumo para el mantenimiento. Muchos equipos modernos integran diagnósticos que ayudan a programar intervenciones basadas en horas de servicio o número de maniobras.
Integrar estos datos en un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) facilita priorizar órdenes de trabajo, programar paros y documentar el historial de cada tablero o equipo crítico.
Buenas prácticas para estructurar planes de mantenimiento del control eléctrico
Un plan de mantenimiento eléctrico efectivo parte de un inventario actualizado de activos, fichas técnicas, planos y diagramas unifilares. Con esta base se definen rutas de inspección, checklists y criterios claros para clasificar hallazgos según su severidad.
Es recomendable asignar responsables por área, capacitar al personal en procedimientos seguros de bloqueo y etiquetado, y asegurar que toda intervención quede registrada. La comunicación entre producción, ingeniería y mantenimiento es esencial para alinear prioridades y aprovechar los paros planificados.
Finalmente, revisar periódicamente los indicadores de desempeño del mantenimiento —como número de fallas, tiempo medio entre fallas (MTBF) y tiempo medio de reparación (MTTR)— permite ajustar las estrategias y justificar inversiones en mejoras de infraestructura o automatización adicional.
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| Proveedor | Productos o servicios que ofrece |
|---|---|
| PCC | Equipos industriales, refacciones y materiales para operación, mantenimiento y continuidad operativa de instalaciones industriales. |
| Eléctrica DAMAXA | Material eléctrico para el sector industrial, con especialización en soluciones a prueba de explosión para áreas peligrosas. |
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