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Dos grandes generadores de combustible de energía industrial portátiles con césped verde en un evento comercial
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Actualizado el 30 de Noviembre de 2025

Mantenimiento Preventivo de Generadores Industriales

Guía Mantenimiento preventivo de generadores industriales

Mantenimiento Preventivo de Generadores Industriales

Un generador industrial es un activo crítico: respalda producción, obra, hospitales, edificios y procesos que no se pueden detener. Un buen mantenimiento preventivo marca la diferencia entre un arranque seguro o una falla costosa justo en el momento más crítico.

Esta guía está pensada para jefes de mantenimiento, responsables de planta, construcción y renta de equipo que necesitan estructurar un plan preventivo claro, documentado y fácil de ejecutar en campo.

Verás qué revisar en el motor, alternador, sistemas de combustible, refrigeración, batería, tableros y controles, junto con una lista de frecuencias típicas y un checklist descargable que podrás adaptar a tus equipos.

Plantas de emergencia Generación continua Industria y construcción

¿Por qué invertir en mantenimiento?

  • Reduce paros no programados y costos de emergencia.
  • Extiende la vida útil del motor y del alternador.
  • Evita daños a tableros, UPS y equipos sensibles.
  • Mejora la confiabilidad en inspecciones y auditorías.
Técnico de servicio que repara o ajusta generadores diésel. Generadores eléctricos portátiles e industriales.
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¿Por qué el mantenimiento preventivo es clave en generadores?

A diferencia de otros equipos, el generador suele entrar en operación en los momentos de mayor riesgo: fallas de red, arranques de emergencia, picos de demanda. Si en ese instante no arranca o se detiene por una falla simple (batería descargada, filtro saturado, fuga), el impacto puede ser muy alto.

El mantenimiento preventivo busca atender el equipo antes de que falle, con revisiones programadas por horas de operación, meses de servicio o tipo de aplicación (emergencia vs. servicio continuo).

Además, un generador bien mantenido consume menos combustible, contamina menos y presenta menos vibraciones y ruido anormal, lo que también se traduce en ahorros y seguridad para la operación.

Elementos clave que se protegen

  • Motor diésel: lubricación, combustible limpio y buena refrigeración.
  • Alternador: aislamiento, limpieza y apriete de conexiones.
  • Sistema eléctrico: tableros, protecciones, cableado y conexiones a carga.
  • Sistema de arranque: baterías, cargadores, relevadores y cableado.
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Tipos de mantenimiento y frecuencias recomendadas

Aunque cada fabricante define sus propios intervalos, en la práctica el mantenimiento de generadores industriales se organiza en niveles según el tiempo y la profundidad de las tareas.

Revisión rutinaria

  • Recorridos visuales diarios o semanales.
  • Verificación de fugas, ruidos y vibraciones anormales.
  • Revisión rápida de niveles (aceite, refrigerante, combustible).
  • Chequeo de estado de indicadores y alarmas en el panel.

Mantenimiento periódico

  • Cada 250–500 horas o según manual.
  • Cambio de aceite y filtros de aceite.
  • Revisión / cambio de filtro de combustible y aire.
  • Pruebas de carga y verificación de parámetros eléctricos.

Mantenimiento mayor

  • Cada 2–3 años o según horas de motor.
  • Revisión profunda de motor, alternador y sistemas auxiliares.
  • Pruebas de aislamiento, limpieza interna y calibraciones.
  • Actualización de componentes críticos y cableado envejecido.

Checklist básico de mantenimiento por sistema

Un checklist bien estructurado permite que el técnico no olvide puntos críticos y deje evidencia clara de lo que se revisó en cada visita.

Motor, combustible y refrigeración

  • Verificar nivel y condición de aceite; revisar posibles contaminantes.
  • Inspeccionar filtros de aceite, combustible y aire; cambiar según programa.
  • Revisar mangueras, abrazaderas y posibles fugas de diésel o refrigerante.
  • Inspeccionar radiador, ventilador, bandas y tapa de presión.
  • Revisar estado del tanque de combustible y drenaje de agua / sedimentos.

Sistema eléctrico, baterías y alternador

  • Verificar tensión de baterías, terminales, sulfatación y fijación.
  • Comprobar cargador de baterías y protecciones asociadas.
  • Inspeccionar conexiones de potencia, barras, terminales y aprietes.
  • Tomar lecturas de voltaje, frecuencia, corriente y factor de potencia.
  • Verificar funcionamiento de relevadores, protecciones y alarmas.

Registros, pruebas en carga y buenas prácticas

El mantenimiento preventivo no solo es “hacer servicio”; también implica documentar y probar el generador en condiciones reales.

  • Bitácoras detalladas: registrar fechas, horas de motor, refacciones utilizadas y lecturas eléctricas clave.
  • Pruebas en carga: verificar que el generador soporte la demanda real o una carga equivalente mediante banco de carga.
  • Arranques programados: en plantas de emergencia, realizar pruebas periódicas automáticas o manuales bajo supervisión.
  • Orden y limpieza: un cuarto de generadores limpio y bien ventilado reduce riesgos de fallas y facilita la inspección visual.
  • Refacciones adecuadas: utilizar filtros, aceites y componentes compatibles con las especificaciones del fabricante.

Incluir estos puntos en tus procedimientos internos ayuda a cumplir auditorías de calidad, seguridad y medio ambiente, además de demostrar buena gestión de activos críticos.

Consejos prácticos en campo

  • Programar servicios en horarios de menor impacto para la operación.
  • Verificar bloqueo / etiquetado antes de intervenir equipos energizados.
  • Tomar fotografías de hallazgos relevantes (fugas, cables dañados, etc.).
  • Revisar que el área de admisión y descarga de aire esté libre de obstrucciones.
  • Capacitar al personal en arranque, paro y reconocimiento de alarmas básicas.

Preguntas frecuentes sobre mantenimiento de generadores industriales

Depende del fabricante y del tipo de uso, pero de forma general se programan servicios cada 250–500 horas de operación para cambios de aceite y filtros. Para plantas de emergencia, también se recomienda un servicio por tiempo (por ejemplo, cada 6 o 12 meses), aunque el equipo haya trabajado pocas horas.

No. Los arranques sin carga ayudan a verificar que encienda, pero no sustituyen las pruebas en carga. Operar periódicamente con carga real o banco de carga permite detectar problemas de combustible, refrigeración y desempeño eléctrico que no se ven en vacío.

Se incrementa el riesgo de desgaste prematuro del motor, contaminación del combustible, obstrucción de filtros y fallas en momentos críticos. Además, podrías perder garantías y tener costos mucho mayores en reparaciones correctivas a futuro.

Las tareas básicas (recorridos, revisión de niveles, limpieza) pueden hacerlas técnicos internos capacitados. Sin embargo, para ajustes de motor, configuraciones electrónicas, pruebas eléctricas y mantenimientos mayores es altamente recomendable contar con personal certificado o servicio autorizado por el fabricante.

Puedes comparar el costo anual de servicios con el impacto de una falla: paros de producción, penalizaciones contractuales, pérdida de inventario o interrupción de servicios críticos. Un programa preventivo bien documentado suele ser mucho más económico que una sola falla grave en un momento crítico para la empresa.

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